Im Werk der Continental Teves AG & Co. oHG, in Rheinb?llen durften f?nf Azubis aus den Lehrberufen Mathematisch-technischer Softwareentwickler, Industriemechaniker und Mechatroniker auf die Suche nach Digitalisierungspotenzial gehen. Das war gar nicht so leicht, da auf den ersten Blick vieles schon digital war oder sich im Wandlungsprozess befand. Au?erdem durfte das Projekt nicht zu umfangreich werden, schlie?lich musst das Ergebnis sechs Monate sp?ter schon stehen ? f?r die regionale Abschlussveranstaltung.
Wer suchet, der findet!
Aufgeben kam f?r die f?nf Azubis nicht in Frage und so pr?sentierten sie ? trotz anf?nglicher Schwierigkeiten bei der Suche ? der Gesch?ftsf?hrung und ihrem Ausbilder letztlich drei Top-Ideen: eine Online-Lernplattform, eine digitale Zeiterfassung und die digitale ?l- bzw. Schmierstoffanzeige. Letzteres hat die Gesch?ftsf?hrung und den Ausbilder ?berzeugt und das Team hat das ?Go? f?r die Projektumsetzung erhalten. Aus der Idee digitale ?l- bzw. Schmierstoffanzeige entstand so das Digiscouts-Projekt SCOT: Smart Conti Oil Tracker.
Alte Welt versus neue Welt
Fr?her musste jeden Morgen eine Mitarbeiterin oder ein Mitarbeiter aus der Instandhaltung mit einem ?lwagen durch die Fertigung fahren und den ?lstand in den Maschinen nachpr?fen. Zwar waren diese auch schon damals mit Sensoren zur ?berwachung des ?lstandes ausgestattet. Nur dass diese Sensoren eine Meldung bei fehlendem ?l abgaben ? also im Sinne einer Warnungs- und Sicherheitsfunktion. Da aber die Maschinen stets ?ber einen mindestgehalt an ?l verf?gen m?ssen, musste auch dieser stets kontrolliert werden ? durch das ?Ablaufen?. Diese t?gliche Kontrolle war sehr zeitaufwendig. Zeit, die an anderer Stelle ben?tigt wurde oder sinnvoller eingesetzt werden k?nnte. Die Idee der Azubis: Eine weitere ?lstandanzeige an die Maschinen anbringen und mit dem eigenen ERP-System verbinden, um so stets ein aktuelles Bild ?ber den ?lstand aller Maschinen zu erhalten.
Man kann sich das dann wie die Tankanzeige im Auto vorstellen. Die Mitarbeitenden aus unserer Instandhaltung k?nnen dann direkt im System sehen, wie viel ?l in jeder einzelnen Maschine ist und so gezielt Maschinen mit zu niedrigem ?lstand bef?llen. Im Gegensatz zu fr?her, m?ssen sie jetzt nicht mehr von Maschine zu Maschine gehen?, sagt Kevin Hoff, Auszubildender zum Mechatroniker.
Das Projekt haben die f?nf Azubis im Rahmen des Projekts Digiscouts? an einer Maschine pilotiert und das Ergebnis bei der regionalen Abschlussveranstaltung vorgestellt. Mittlerweile wurden die Sensoren auch auf die anderen Maschinen ?bertragen und es wird ?berlegt, das Projekt auch an anderen Standorten umzusetzen.
