Ressourceneffizienz ? Chancen und Risiken

Doch welche Ma?nahmen tragen tats?chlich zu einer Verringerung des Ressourceneinsatzes bei? Ansatzpunkte finden sich entlang des gesamten Wertsch?pfungsprozesses. Einige Beispiele sind

• die Materialauswahl,
• die Modernisierung verwendeter Produktionstechniken,
• konstruktive Ver?nderungen an Produkt und Verpackung,
• die Organisation der Unternehmensabl?ufe,
• der Verkauf oder die Wiederverwendung entstehender Reststoffe oder
• die Etablierung eines eigenen R?cknahmesystems.

Praxis: Die Auto-Kabel Managementgesellschaft GmbH

Der Automobilzulieferer mit 2.200 Mitarbeitern stellt Kabelstr?nge f?r die Automobilindustrie her. Das Unternehmen hinterfragte konsequent die Konstruktion seiner Produkte. In diesem Zusammenhang besch?ftigte sich das Unternehmen intensiv damit, Kupfer durch Aluminium zu substituieren. Die Vorteile lagen f?r das Unternehmen auf der Hand. Aluminium ist wesentlich leichter, g?nstiger und h?ufiger verf?gbar. Der Umsetzung standen zun?chst einige technische Schwierigkeiten entgegen. Durch eigene Entwicklungen und den Einsatz des neuen, innovativen Reibschwei?verfahrens erreichte das Unternehmen schlie?lich sein Ziel. Zus?tzlich ?nderte das Unternehmen die Formgebung und setzt nun zunehmend auf Flachmaterial. 

Das Ergebnis: Erstaunliche 40 Prozent weniger Gewicht und 85 Prozent Einsparung bei den Metallkosten im Gegensatz zu herk?mmlichen Auto-Kabelstr?ngen.

Eine ausf?hrliche Darstellung dieses Unternehmensbeispiels finden Sie in unserem neuen Fachbuch "Ressourceneffizienz ? der Innovationstreiber von morgen".

Unternehmen haben also die Qual der Wahl. Sie sollten allerdings ihre Anstrengungen gezielt auf die Bereiche konzentrieren, welche die gr??ten Einsparpotenziale versprechen. Wie kann man die richtigen Ansatzpunkte finden? Wie lassen sich die dargestellten Risiken bew?ltigen?

Bestehende Prozesse sollten zun?chst analysiert werden. Methodisches Vorgehen hilft, Ressourcenverbr?uche systematisch zu verringern. Dazu eignen sich je nach Zielstellung unterschiedliche Methoden wie

• die Relevanzanalyse,
• die Energie- und Materialbilanz,
• die Materialflusskostenrechnung,
• die Energie- und Stromstoffmodellierung,
• das Life Cycle assessment oder
• der Carbon Footprint.

Eine solche Entscheidungsgrundlage erleichtert den ?berblick ?ber aktuelle Verluste. Sind die gr??ten Verlustquellen bekannt, k?nnen diese gezielt angegangen und Einsparpotenziale besser bewertet werden.

Tipp:

Die methodische Analyse bestehender Produkte und Prozesse und deren Verbesserung erfordern Erfahrung und Ressourcen. Schon zahlreiche kleine und mittlere Unternehmen (KMU) haben von der Unterst?tzung durch die erfahrenen Berater bereits profitiert. Das Bundesministerium f?r Wirtschaft und Technologie (BMWi) unterst?tzt im Rahmen des Moduls goeffizient Effizienzberatungen. Im F?rderfall ?bernimmt es 50 Prozent Ihrer ausgaben f?r die externen Beratungsleistungen eines autorisierten Beratungsunternehmens. n?here Informationen hierzu erhalten sie auf der Webseite der Deutschen Materialeffizienzagentur.

Weniger Abf?lle und Verluste in der Produktion steigern ebenfalls die Materialeffizienz. Zu diesem Zweck k?nnen Werkzeuge des Lean- oder des Qualit?tsmanagements eingesetzt werden. Beispiele sind das Wertstromdesign, die Fehlerm?glichkeits- und Einflussanalyse oder Total Productive Maintenance.

Auch die Gestaltung ressourceneffizienter Produkte k?nnen Unternehmen systematisch angehen. Ein solcher Produktentstehungsprozess ?hnelt dem gewohnten Vorgehen. Ver?nderte Anforderungen werden allerdings gezielt in den Entwicklungsprozess integriert.

Design to Cost hilft, kostenoptimale und gleichzeitig marktgerechte Produkte zu entwickeln. Verwendete Instrumente sind zum Beispiel

• Target Costing,
• Wertanalyse oder
• Variantenmanagement.

In Einzelf?llen kann die Anwendung dieser Methoden den Materialeinsatz jedoch sogar erh?hen. Dies ist zum Beispiel der Fall, wenn eine materialintensivere Gestaltung die Fertigungs- und Montagekosten erheblich senkt.

Beim Target Costing und der Wertanalyse werden zun?chst Anforderungen und Kostenziele festgestellt. anschlie?end teilt man die zu erreichenden Kosteneinsparungen systematisch auf einzelne Bauteile auf. Dies bietet eine gute Basis, um passende Alternativen zu entwickeln.

Konsequentes Variantenmanagement dagegen reduziert die Zahl der verwendeten Teile. Die sinkende Komplexit?t senkt Folgekosten in Beschaffung und Logistik, Fertigung und Montage, Rechnungswesen, Vertrieb und Service.

Stehen nicht prim?r die Kosten, sondern die Senkung von Ressourcenverbr?uchen und Umweltauswirkungen im Vordergrund, empfiehlt sich daher ein anderes Vorgehen. ?kodesign, Ecodesign, Sustainable Design oder integrierte Produktpolitik, Unternehmen k?nnen zwischen unterschiedlichen Methoden w?hlen. All diese Ans?tze verfolgen ein ?hnliches Vorgehen. Auf Basis einer Produktanalyse werden dessen ressourcenintensivsten und sch?dlichsten Eigenschaften optimiert. Wenngleich der Fokus dabei nicht auf der Kostenreduktion liegt, zeigen zahlreiche Erfahrungen: Auch durch ?kodesign lassen sich erhebliche Kosteneinsparungen realisieren. Verantwortlich hierf?r sind neben Einsparungen von Material- und Energieverbr?uchen auch die Senkung von Haftungsrisiken, Entsorgungskosten oder Service- und Reparaturleistungen.